《人民日報(bào)》記者日前在對江蘇蘇州和無錫、湖北武漢和宜昌、四川成都和德陽等地100多家實(shí)體企業(yè)進(jìn)行調(diào)查時(shí)發(fā)現(xiàn)，“智能化改造”已成為傳統(tǒng)制造業(yè)企業(yè)的潮流。遺憾的是，不少企業(yè)投入巨資引入的智能生產(chǎn)線大多數(shù)從國外進(jìn)口，國產(chǎn)裝備參與度不高。專家呼吁，制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級莫成“洋裝備”盛宴。
《人民日報(bào)》7月3日第19版截圖
智能制造，國產(chǎn)高端裝備缺席
蘇州盛虹一條智能生產(chǎn)線上，匯集了大量來自德國、美國、日本的自動(dòng)化設(shè)備
■“我國消費(fèi)了全球數(shù)控機(jī)床的一半，但80%以上的高端數(shù)控機(jī)床從歐美日韓進(jìn)口”
“這是德國巴馬格的，工業(yè)機(jī)器人是ABB的，自動(dòng)貼標(biāo)打印設(shè)備來自意大利，那邊的設(shè)備有日本的、美國的……”走進(jìn)蘇州盛虹集團(tuán)全資子公司國望高科的數(shù)字化車間，看不到一個(gè)工作人員，投料、卷繞絲餅、碼放、裝箱、封箱、貼標(biāo)打印等自動(dòng)化設(shè)備，正在有條不紊地運(yùn)行。然而，盛虹集團(tuán)巨資引入的智能生產(chǎn)線絕大多數(shù)來自國外。
盛虹高度自動(dòng)化的無人車間，是近年來我國制造業(yè)企業(yè)轉(zhuǎn)型升級的一個(gè)縮影。工信部的最新統(tǒng)計(jì)顯示，2015年，工信部確定了46個(gè)智能制造試點(diǎn)示范項(xiàng)目，實(shí)施一年來，庫卡機(jī)器人，它們的平均生產(chǎn)效率提高了38%，能源利用率提升了9.5%，研制周期比過去縮短了35%。2016年，工信部又啟動(dòng)了63個(gè)智能制造試點(diǎn)示范項(xiàng)目，目前，這109個(gè)項(xiàng)目都取得了明顯成效。
不過，伴隨著智能制造試點(diǎn)的推進(jìn)，國產(chǎn)裝備的短板也逐漸顯露。以機(jī)器人行業(yè)為例，目前，國外品牌占據(jù)了中國工業(yè)機(jī)器人市場60%以上份額。其中，技術(shù)復(fù)雜的六軸以上多關(guān)節(jié)機(jī)器人，國外公司市場份額約為90%；作業(yè)難度大、國際應(yīng)用最廣泛的焊接領(lǐng)域，國外機(jī)器人占84%；高端應(yīng)用集中的汽車行業(yè)，國外機(jī)器人市場份額更是超過90%。
“2010年，武漢美的月產(chǎn)空調(diào)50萬臺，員工1萬多人；如今，月產(chǎn)55萬臺，員工只有3000人�！泵赖募瘓F(tuán)武漢制冷設(shè)備有限公司工程部設(shè)備經(jīng)理劉趁偉介紹說，近年來，武漢美的開始大規(guī)模使用工業(yè)機(jī)器人等智能化設(shè)備，并實(shí)施生產(chǎn)流程的信息化改造。去年，全球智能化率最高的空調(diào)外機(jī)生產(chǎn)線在美的武漢工廠投產(chǎn)。在這條130米的生產(chǎn)線上，設(shè)有46臺國外品牌庫卡和安川的機(jī)器人，每隔18秒，庫卡機(jī)器人驅(qū)動(dòng)器維修，便有一臺空調(diào)外機(jī)下線�！爸悄苤圃焓蛊髽I(yè)人均效率每年提升20%，產(chǎn)品質(zhì)量也大幅提升，良品率達(dá)到99%以上。”劉趁偉說。
高端數(shù)控機(jī)床同樣是國外品牌的天下。“我國消費(fèi)了全球數(shù)控機(jī)床的一半，但80%以上的高端數(shù)控機(jī)床從歐美日韓進(jìn)口�！敝袊こ淘涸菏苛俪山榻B說，2016年我國高端數(shù)控機(jī)床進(jìn)口額近30億美元，平均單價(jià)高達(dá)23萬美元/臺。
研發(fā)設(shè)備和軟件更是“洋品牌”的天下
吉利以前曾經(jīng)采購過國產(chǎn)的震動(dòng)試驗(yàn)臺架，但精度和可靠性不佳。新落成的研發(fā)中心，幾乎全部采用了進(jìn)口裝備
■“軟件來自外方，每采集一次就要向外方付一次錢”
研發(fā)設(shè)備同樣存在對外依賴的問題。
今年5月落成的吉利研發(fā)中心，幾乎全部采用了進(jìn)口裝備——最高時(shí)速270公里的75寸聲學(xué)轉(zhuǎn)轂來自德國馬哈，聲學(xué)實(shí)驗(yàn)室平板吸音材料來自德國朗德，電磁兼容實(shí)驗(yàn)室材料來自日本理研，底盤開發(fā)設(shè)備來自英國K&C。而最核心的、耗資5億元建設(shè)的動(dòng)力總成試驗(yàn)中心，19套發(fā)動(dòng)機(jī)性能臺架，全部來自奧地利AVL公司；其它73套試驗(yàn)臺架，核心零部件也全部進(jìn)口。
“62億元的規(guī)劃投資，已經(jīng)完成投資50多億元，除去少量的廠房、配套投資，大頭都花在了試驗(yàn)驗(yàn)證設(shè)備上，而進(jìn)口設(shè)備更是占了90%以上。”吉利汽車集團(tuán)副總裁馮擎峰說，吉利以前曾經(jīng)采購過國產(chǎn)的震動(dòng)試驗(yàn)臺架，但精度和可靠性與進(jìn)口設(shè)備差距太大�！叭绻畛醯臄�(shù)據(jù)采集錯(cuò)了，整個(gè)研發(fā)流程中就會(huì)一錯(cuò)再錯(cuò)�！�
調(diào)查中記者還發(fā)現(xiàn)，在設(shè)計(jì)軟件、試驗(yàn)驗(yàn)證軟件、生產(chǎn)流程信息化管理系統(tǒng)等“看不見”的領(lǐng)域，更已成為西門子、博世、IBM、SAP、甲骨文、羅克韋爾等跨國公司的天下。
蘇州盛虹今年將投入2000萬元開發(fā)信息化管理系統(tǒng)，使生產(chǎn)、物流、銷售、管理融為一體，軟件提供商主要是德國SAP公司。
湖北勁牌有限公司實(shí)施MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）改造，以實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品訂單下達(dá)、生產(chǎn)執(zhí)行、倉儲(chǔ)及物流等資源的快速協(xié)調(diào)聯(lián)動(dòng)，并對生產(chǎn)過程及設(shè)備實(shí)現(xiàn)全程追溯和全面監(jiān)控，戰(zhàn)略合作伙伴是羅克韋爾自動(dòng)化有限公司。
“每個(gè)機(jī)床都是一個(gè)信息島，只有聯(lián)通起來才有價(jià)值，但聯(lián)通必須要采集加工數(shù)據(jù)�！苯柚鷩庵悄苎b備，生產(chǎn)渦輪增壓器核心部件的無錫貝斯特精機(jī)股份有限公司，已經(jīng)形成自動(dòng)化柔性加工能力，但負(fù)責(zé)人無奈地說，由于軟件來自外方，“每采集一次就要向外方付一次錢”。
工信部信息化和軟件服務(wù)業(yè)司副司長安筱鵬說，早在《中國制造2025》出臺前，西門子、博世等公司就針對中國制造業(yè)智能化改造推出了工業(yè)4.0整體解決方案，如今，已在寶鋼、濟(jì)南二機(jī)床等展開了試點(diǎn)。反觀國內(nèi)的工業(yè)軟件，雖然有本土化優(yōu)勢，但無論是工業(yè)4.0理念、軟件基礎(chǔ)架構(gòu)還是虛擬研發(fā)驗(yàn)證平臺的搭建，都有很長的路要追趕�！拔覀儾幌朐谥悄苤圃祛I(lǐng)域，再度踏入‘引進(jìn)—消化—吸收—落后—再引進(jìn)’的怪圈！”
企業(yè)期盼大項(xiàng)目“集中攻關(guān)”
國家應(yīng)對基礎(chǔ)材料、基礎(chǔ)工藝、核心軟件這類幾乎所有企業(yè)都會(huì)遭遇瓶頸的環(huán)節(jié)組織力量“集中攻關(guān)”
■“即使上了首臺套保險(xiǎn)，針對的也僅僅是一臺設(shè)備，實(shí)際上受損失的卻是一條生產(chǎn)線，還是有點(diǎn)劃不來”
“國產(chǎn)裝備售價(jià)便宜，售后服務(wù)響應(yīng)速度快，如果性能達(dá)到與進(jìn)口裝備同等水平，肯定是傾向于國產(chǎn)裝備啊。”一家大型制造業(yè)企業(yè)CEO表示。在很多企業(yè)看來，精度、可靠性、耐久性以及效率，才是決定因素。
“自動(dòng)投料生產(chǎn)線是我們與北京自動(dòng)化所合作開發(fā)的設(shè)備，不過，最關(guān)鍵的機(jī)器手咱們還做不了，用的是ABB的�！碧K州盛虹的相關(guān)負(fù)責(zé)人高蘇健坦言，智能生產(chǎn)線上國產(chǎn)裝備少，一方面是“國內(nèi)生產(chǎn)線智能化升級的需求走得比國產(chǎn)設(shè)備供應(yīng)商要更快，企業(yè)需要的很多設(shè)備國內(nèi)還沒有或不成熟”；另一方面，同類設(shè)備，國產(chǎn)機(jī)器人等智能裝置在硬件上不夠精細(xì)，經(jīng)常需要維修。“就算壞一個(gè)螺絲，也得停產(chǎn)整修，帶來很大麻煩，而國外的機(jī)器人連續(xù)24小時(shí)工作多年都沒有問題。單看設(shè)備，國產(chǎn)裝備便宜不少，但算運(yùn)營總成本，還是選質(zhì)量更穩(wěn)定的進(jìn)口裝備劃算�！�
“高端機(jī)床制造技術(shù)，我們與德國、日本的差距有15到20年�！彼拇ㄆ帐矊幗瓩C(jī)床有限公司相關(guān)負(fù)責(zé)人甘凌說，和國外設(shè)備比，國產(chǎn)機(jī)床在穩(wěn)定性、可靠性、效率等方面差距明顯。比如，國外機(jī)床可以24小時(shí)不停機(jī)，國產(chǎn)設(shè)備不行；國外機(jī)床1秒可以加工1個(gè)零件，國產(chǎn)設(shè)備可能要1.5秒。雖然近幾年國內(nèi)企業(yè)也開始做高端機(jī)床的集成，但核心技術(shù)如數(shù)控系統(tǒng)主要還掌握在德國、日本等少數(shù)企業(yè)手里。前些年，工信部牽頭執(zhí)行了一個(gè)機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)的臨時(shí)專項(xiàng)，國家投入了部分資金，也出臺了相應(yīng)的支持政策，如今，以大連光源為代表的國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)有了提升，但差距依然存在。